Рис. 139. Виды крепления леерных стоек.

При установке леерных стоек (рис. 139) палубу в этих местах усиливают для восприятия изгибающих моментов, которые следует ожидать при эксплуатации. В варианте б опора ее стаканом и обушками для крепления установлена на палубу в скреплена винтами с подкладочной пластиной. При другом исполнении (вариант а) конец съемной вращающейся стойки с приваренной к ней пластиной вставлен в отверстие в палубе и под палубой закреплен с помощью подкладочной пластины и гайки.

Проследим последовательность изготовления корпуса с монолитной обшивкой, начиная от подготовки формы и кончая готовой конструкцией. Поверхность матрицы сначала обрабатывают дисковой шлифовальной машиной с зернистостью 180—400 мкм при 1800 об/мин. Затем ее предварительно полируют шлифовальной пастой при той же частоте вращения и после этого выполняют тонкую полировку шлифовальной пастой при 3400 об/мин. В результате форма приобретает блестящую полированную поверхность.

Чтобы обеспечить безупречный съем готовой детали, форму следует покрыть разделяющим средством, которое бы препятствовало соединению детали с формой. Для этой цели применяют раствор воска, масла и другие образующие пленку разделяющие средства. Еще недавно после каждого снятия готового изделия форму вновь нужно было покрывать разделяющим составом. Сегодня имеются разделяющие средства, позволяющие снимать с формы 10 и более конструкций без нанесения нового разделительного слоя. Одно из таких средств известно под названием «Поливакс». Его наносят и растирают по поверхности матрицы и после высыхания слегка полируют сухой тряпкой.

Смолу для поверхностного декоративного слоя, уже подкрашенную на заводе и с добавкой ускорителя, например 0,5% кобальта, отвешивают из расчета 500 г на 1 м2 поверхности корпуса и смешивают с 2—3% отвердителя. Затем связующее наносят равномерно на подготовленную поверхность матрицы широкой кистью или пульверизатором не более чем за 20 мин, так как смола в сосуде быстро начинает желатинизироваться. Необходимо также наносить слой по возможности равномерно с максимальной толщиной 0,5 мм. Слишком толстый слой склонен к образованию трещин, а через очень тонкий слой впоследствии просвечивает темная смола армированных стекло-материалами слоев.

Если у яхты надводный борт и подводную часть надо окрасить в разные цвета, а также нанести ватерлинию, то применяют смолы с различными пигментами. Сначала оклеивают липкой лентой с верхней и нижней сторон ватерлинию, нанесенную на поверхность матрицы, и затем покрывают ее смолой необходимого цвета. Через 15—30 мин, пока смола не затвердела,

отрывают нижнюю ленту. Еще примерно через 30 мин смола затвердевает в достаточной степени и тогда можно покрывать декоративными слоями соответствующих цветов подводную часть и надводный борт. Таким образом, нет необходимости точно отбивать ватерлинию на готовом корпусе — она получается благодаря затвердевшей смоле.

Декоративный слой оставляют желатинизироваться примерно в течение часа и затем приступают к укладке в матрицу первого слоя стекловолокнистого наполнителя со связующим. Оставлять поверхностный слой затвердевать на более длительное время или на ночь не рекомендуется, так как при этом стирол испаряется и качество слоя ухудшается. Во время отверждения необходимо наблюдать за температурой, влажностью воздуха, а также отсутствием сквозняков.

В качестве первого армированного слоя применяют стеклохолст или стекломат с поверхностной плотностью не более 300 г/м2. Перед укладкой стекломатериала на отвердевший поверхностный слой наносят слой связующего на основе полиэфирной смолы в количестве около 500 г/м2. В полиэфирную смолу, как правило, смешанную на заводе с 0,2% кобальтового ускорителя, незадолго до нанесения вводят отвердитель. На слой связующего кладут стекломатериал и прикатывают плюшевым валиком к поверхности матрицы так, чтобы стеклохолст полностью пропитался связующим. В труднодоступных местах и углах стекломат уплотняют дисковым роликом. Необходимо следить за тем, чтобы под стекломатом не оставались воздушные включения, которые впоследствии приходится с большими затратами труда шпаклевать, шкурить и полировать.

Второй стекловолокнистый слой кладут, как и первый, и пропитывают смолой. Для этого и последующих слоев применяют более толстый мат с поверхностной плотностью 450 г/м2 или стеклоткань с поверхностной плотностью примерно 300 г/м2. Количество слоев стеклоткани устанавливается по конструктивным чертежам. Если надо сделать местные усиления, то дополнительные слои кладут под последний слой, чтобы их можно было сплошь заформовать.

Связующее наносят частями с таким расчетом, чтобы желатинизация начиналась примерно через 30 мин; через два часа после полного его отверждения можно накладывать следующий слой, не повреждая предыдущий. При названных выше условиях отверждение всего ламината почти заканчивается за 24 ч, так что изделие можно снимать с матрицы. Дальнейшее отверждение происходит медленнее, поэтому не рекомендуется только что отформованную конструкцию хранить на открытом воздухе при низких температурах.

Для облегчения снятия оболочки корпуса с формы обычно применяют воду, подаваемую под давлением через штуцер в зазор между поверхностью отформованного изделия и матрицы.
Где это невозможно, при формовании к оболочке прикрепляют планки с отверстиями, за которые потом деталь можно отделить от матрицы с помощью подъемного механизма. Как вспомогательные средства используют узкие клинья из мягкого дерева, вставляемые между формой и изделием. При затруднениях в процессе снятия изделия с формы ни в коем случае нельзя пользоваться молотком, даже резиновым, так как в этом случае повреждается ламинат. Готовую деталь проверяют на обычные дефекты и затем обрезают выступающие кромки (облой), лучше всего алмазной дисковой пилой. Только после этого можно приступить к монтажу.

Снятое с формы изделие, например верхнюю часть яхты, состоящую из палубы, каютной надстройки и кокпита, доставляют на место сборки. Здесь монтируют все дельные вещи, подгоняют иллюминаторы—словом, стараются смонтировать как можно больше деталей — и только тогда соединяют верхнюю часть с корпусом.

Для крепления дельных вещей применяют главным образом винты и болты из высококачественной стали. Дельные вещи надо ставить на резиновый уплотнитель, например, силиконовый каучук, так как неплотности в пластмассовой яхте не исчезают сами по себе, а становятся со временем еще больше. При сверлении отверстий в деталях из пластмасс используются сверла из особо твердого металла, поскольку стекловолокнистые наполнители быстро притупляют инструмент. Сверлить надо осторожно и с небольшим давлением, чтобы не разорвать стекловолокно и не допустить проникновения в слой влаги. Отверстия большого размера вырезают ножовкой. В стекловолокне кроется множество источников дефектов. Большинство из дефектов, обусловленных, как правило, недостаточно качественным выполнением работы, можно установить только лабораторным анализом. Видимые пороки обнаруживаются чаще всего в поверхностном слое (воздушные пузыри). Назовем наиболее часто встречающиеся дефекты, причины их возникновения и способы устранения.

1. Дефекты декоративного слоя:
а) воздушные пузыри (причины: недостаточная вентиляция, слишком острые углы в форме; устранение: шпаклевать густым связующим с пигментом того же цвета, шкурить и полировать);
 
б) тонкие трещины (причины: очень сухое связующее для поверхностного слоя, густо нанесенное, большие напряжения из-за недостаточной толщины ламината; устранение: шлифовать и вновь нанести декоративный слой или усилить ламинат);
 
в) «слоновая кожа» (причины: очень тонкий поверхностный слой; устранение: теми же способами, как и при других дефектах) ;
 
г) изменение окраски с течением времени (причины: недостаточная стойкость к агрессивным средам, недостаточное отверждение из-за интенсивного испарения стирола; устранение: зачистить весь слой с последующим покрытием из шприца двухкомпонентным лаком);
 
д) позднее образование пузырей, как правило, в района подводной части (причина: недостаточное отверждение поверхностного слоя или плохое его качество; устранение: шкурить грубой шкуркой, шпаклевать шпаклевкой на полиэфире с последующим покрытием из шприца).

Устранение дефектов в поверхностном слое — очень трудоемкий процесс и часто обходится намного дороже, чем применение смолы более высокого качества или постоянный контроль за правильностью выполнения работы.

Если в поверхностном слое дефекты можно сразу обнаружить после снятия с формы, то в ламинате, находящемся под этим слоем, пороки невидимы и их трудно установить.

2. Дефекты в ламинате:
а) воздушные включения (пузыри) (причины: недостаточно плотные укладка и прикатка стекломатериала; устранение: большие пузыри сошкурить и вновь ламинировать, небольшие отдельные пузыри можно оставить без внимания);
 
б) стекловолокнистые материалы просвечивают (причины:использовали стекломатериал, покрытый плохо растворяющимся стиролом связующим веществом, или его укладывали при высокой влажности воздуха, или отверждение проходило слишком быстро; устранение: в отдельных местах сделать местные усиления либо удалить часть детали);
 
в) ламинат при постукивании звенит (причины: недостаточное отверждение; устранение: выдержка около 8 ч при 50°С, если это не поможет, то деталь надо заменить);
 
г) на поверхности образуются через несколько лет большие пузыри, особенно в районе подводной части (причины: недостаточное отверждение, плохое качество стеклонаполнителя, который покрыт плохо растворяющимся стиролом связующим веществом; устранение: если пузыри расположены местами, то эти места усиливают дополнительным ламинированием, если на всей-поверхности детали, то ее надо заменить).

Из названных дефектов и причин их появления можно понять, как трудно изготовить безупречный ламинат. Если при постройке металлических или деревянных корпусов рабочему дают уже подготовленный исходный материал, то качество деталей из пластмасс в основном зависит от тщательности выполняемой работы, начиная от приготовления материала и кончая контролем качества мастером. В связи с этим при изготовлении конструкций из пластмасс рекомендуется механизировать работы, производимые вручную, например, использовать машины для смешивания смолы и отвердителя, устройство для пропитывания стекломатериала или управляемые машины для напыления стекловолокна.

Надо опровергнуть широко распространенное мнение, что каждый любитель после короткого обучения может сам формовать свою лодку. Следует еще раз подчеркнуть: оптимальные качества деталь приобретает только в том случае, когда все условия, начиная от выбора материала для яхты, его обработки и кончая оборудованием мастерских, выполнены.